O que fazer se os produtos moldados por injeção estiverem sob injeção?

A subinjeção refere-se ao fenômeno de peças incompletas causadas pelo preenchimento incompleto da cavidade do molde com material de injeção, geralmente ocorrendo em áreas de paredes finas ou distantes do ponto de injeção. Não há necessidade de ajustar algumas sub-notas internas sem importância e esteticamente agradáveis, pois os ajustes podem resultar na aparência de uma aresta viva.
As razões para subinjeção são multifacetadas, incluindo principalmente as seguintes situações:
1. Quantidade de material ou preenchimento insuficiente. Ajuste moderadamente até que as peças estejam totalmente preenchidas.
2. A temperatura do barril de material está muito baixa. Quando a temperatura do material é baixa, a viscosidade do material fundido é alta e a resistência durante o preenchimento do molde também é alta. Aumentar a temperatura do material adequadamente pode aumentar a fluidez do material fundido.
3. A pressão ou velocidade de injeção é muito baixa. O processo de enchimento de material fundido na cavidade do molde carece de força motriz suficiente para continuar fluindo remotamente. Aumente a pressão de injeção para garantir que o material fundido na cavidade do molde sempre receba pressão suficiente e reposição de material antes do endurecimento por condensação.
4.Tempo de injeção insuficiente. Leva um certo tempo para injetar totalmente um certo peso da peça de trabalho. Se o tempo for insuficiente, indica volume de injeção insuficiente. Aumente o tempo de injeção até que a peça de trabalho esteja totalmente preenchida.
5.Manutenção inadequada da pressão. A principal razão é a conversão prematura de pressão, o que significa que o ponto de comutação de manutenção de pressão é ajustado demais e a quantidade restante de material é complementada pela pressão de manutenção de pressão, o que inevitavelmente leva a peso insuficiente e injeção insuficiente da peça de trabalho. Portanto, a posição de comutação de manutenção de pressão deve ser reajustada para o ponto ideal para garantir a integridade da peça de trabalho.
6. A temperatura do molde está muito baixa. Quando há mudanças significativas na forma e na espessura da peça de trabalho, uma baixa temperatura do molde consumirá muita pressão de injeção. Aumente a temperatura do molde adequadamente ou redefina o canal de água do molde.
7. Ajuste ruim entre o bico e a entrada do molde. Durante a injeção, o bico transborda e perde parte do material. Ajuste o molde novamente para garantir um bom encaixe com o bico.
8. O orifício do bocal está danificado ou parcialmente bloqueado. Ao optar por retirar da produção, o bico e o molde são constantemente impactados por um longo tempo, o que pode facilmente fazer com que o orifício de injeção fique menor, ou seja, o canal de fluxo de material fica menor e o volume específico da área da barra de material aumenta , o que pode fazer com que o material frio bloqueie o orifício do bico ou consuma muita pressão de injeção. O bocal deve ser removido para reparo ou limpeza, e a posição de terminação dianteira do bocal deve ser reajustada apropriadamente para reduzir a força de impacto a um valor razoável.
9. O anel de borracha está gasto. A folga de desgaste entre o anel de pressão e o anel de pressão na cabeça do parafuso é grande e não pode ser efetivamente cortada durante a injeção, resultando em refluxo do material fundido medido na extremidade frontal, perda do componente de injeção e peças incompletas.
Método de desgaste do anel de borracha verificado: Após a conclusão do ciclo anterior de injeção, mude para o modo de operação manual e ajuste a pressão e a velocidade de injeção para valores mais baixos antes de executar a conclusão do armazenamento de material. Neste ponto, observe o grau de obstrução no sentido de avanço do indicador de posição do parafuso ao executar manualmente a injeção de cola, que serve para verificar o vazamento do anel de cola. Quanto menos obstrução, maior o grau de vazamento.
Para anéis de borracha excessivamente desgastados, eles devem ser substituídos o mais rápido possível, caso contrário, a produção será forçada e a qualidade do produto não poderá ser garantida.
10. Mau escape do molde. Durante o processo de injeção, o ar na cavidade do molde não pode ser descarregado da superfície de separação ou da folga do pino ejetor a tempo, fazendo com que o material fundido final seja bloqueado pela alta pressão de ar constantemente comprimido na cavidade do molde, deixando um defeito no final do fluxo de material que está bloqueado e incapaz de fundir.
Forneça um canal de exaustão apropriado na posição onde a face de separação deve ser obstruída. Se a posição de bloqueio de ar não estiver na superfície de separação, a luva acionadora original ou o pino ejetor podem ser usados ​​para alterar a exaustão interna, ou a posição do portão pode ser selecionada novamente para permitir que o ar seja descarregado de acordo com a posição esperada.
11. A posição da nervura da peça de trabalho é muito fina ou muito profunda. Todos esses são cantos mortos que são fáceis de armazenar ar e também difíceis de preencher o molde. O método mais completo é adicionar medidas de exaustão espessando a cola da nervura ou aumentando o ângulo do arco da raiz.
12. Canais de distribuição irregulares ou canais de portão. Devido à melhoria contínua da tecnologia de fabricação de moldes e nível de projeto, o projeto de canais de fluxo para adesivo de molde de cabeça única é razoável e atende aos requisitos de moldagem. Isso se refere à distribuição de canais de fluxo de várias cavidades, muitas vezes com pequenas diferenças entre cada porta, o que pode levar a componentes de fluxo de material desiguais injetados em cada cavidade do molde, fazendo com que algumas cavidades sejam preenchidas e algumas cavidades ainda sejam subpreenchidas.