O plástico ABS desempenha um papel importante em indústrias como eletrônica, máquinas, transporte, materiais de construção e fabricação de brinquedos devido à sua alta resistência mecânica e excelente desempenho abrangente. Especialmente para estruturas de caixa e componentes de suporte um pouco maiores, as peças decorativas que requerem galvanoplastia não podem prescindir deste tipo de plástico. Com base em anos de experiência prática, o autor analisa o processo de moldagem por injeção de plástico ABS da seguinte forma.
(1) Secagem de plástico ABS
O plástico ABS possui alta higroscopicidade e sensibilidade à umidade. A secagem e o pré-aquecimento adequados antes do processamento podem não apenas eliminar fogos de artifício como bolhas e filamentos de prata na superfície do produto causados pelo vapor de água, mas também ajudar a plastificar o plástico e reduzir manchas coloridas na superfície e padrões de nuvens. O teor de umidade das matérias-primas ABS deve ser controlado abaixo de 013%.
As condições de secagem antes da moldagem por injeção são: secar por 2-3 horas no inverno em temperaturas abaixo de 75-80 grau e secar por 4-8 horas no verão chuvoso em temperaturas entre 80-90 grau. Se o produto necessitar de um brilho particularmente bom ou for complexo, o tempo de secagem é maior, até 8-16 horas. A presença de vestígios de vapor de água que levam ao embaçamento da superfície é frequentemente ignorada. É melhor modificar a tremonha da máquina em um secador de ar quente para evitar que o ABS seco absorva umidade novamente na tremonha. Porém, este tipo de moega precisa reforçar o monitoramento da umidade para evitar o superaquecimento do material em caso de interrupção acidental da produção.
(2) Temperatura de injeção
A relação entre temperatura e viscosidade de fusão dos plásticos ABS é diferente de outros plásticos amorfos. Quando a temperatura aumenta durante o processo de fusão, a fusão diminui muito pouco. No entanto, uma vez atingida a temperatura de plastificação (faixa de temperatura adequada para processamento, como 220-250 grau), se a temperatura continuar a subir cegamente, isso levará inevitavelmente à degradação térmica do ABS, que não é muito caloroso. resistente e, em vez disso, aumenta a viscosidade de fusão, tornando a moldagem por injeção mais difícil, e as propriedades mecânicas das peças também diminuem.
Assim, embora a temperatura de injeção do ABS seja superior à de plásticos como o poliestireno, ele não pode ter uma faixa de aquecimento relativamente ampla como este último. Algumas máquinas de moldagem por injeção com mau controle de temperatura geralmente encontram partículas de coque amarelas ou marrons embutidas nas peças ABS quando produzem uma certa quantidade, e é difícil removê-las adicionando novos materiais e injetando-os no ar.
A razão para isso é que o plástico ABS contém componentes de butadieno. Quando uma determinada partícula de plástico adere firmemente a algumas superfícies não laváveis na ranhura do parafuso em altas temperaturas e é submetida a ação de alta temperatura a longo prazo, causa degradação e carbonização. Como a operação em altas temperaturas pode causar problemas ao ABS, é necessário limitar a temperatura do forno de cada seção do barril de material. Naturalmente, as temperaturas de forno aplicáveis para diferentes tipos e composições de ABS também variam. Por exemplo, em uma máquina do tipo êmbolo, a temperatura do forno é mantida em 180-230 graus; Máquina de parafuso, temperatura do forno mantida em 160 ~ 220 graus.
Vale ressaltar especialmente que devido à alta temperatura de processamento do ABS, ele é sensível a alterações em diversos fatores do processo. Portanto, o controle de temperatura da extremidade frontal do cilindro de material e da parte do bico é muito importante. A prática provou que quaisquer pequenas alterações nessas duas partes serão refletidas na peça de trabalho. Quanto maior a mudança de temperatura, haverá defeitos como juntas de fusão, baixo brilho, rebarbas, aderência de mofo e descoloração.
(3) Pressão de injeção
A viscosidade das peças fundidas de ABS é maior que a do poliestireno ou poliestireno modificado, portanto, uma pressão de injeção mais alta é usada durante a injeção. É claro que nem todos os componentes ABS requerem injeção de alta pressão, e pressões de injeção mais baixas podem ser usadas para componentes pequenos, simples e grossos. Durante o processo de injeção, a pressão dentro da cavidade do molde no momento do fechamento da porta geralmente determina a qualidade da superfície da peça de trabalho e o grau de defeitos semelhantes aos do fio de prata. Quando a pressão é muito baixa, o plástico encolhe muito e há maior chance de se desprender da superfície da cavidade do molde, resultando em atomização na superfície da peça. A pressão excessiva pode causar forte atrito entre o plástico e a superfície da cavidade do molde, o que pode facilmente causar a aderência do molde.
